焊道連接： 一條完整的焊縫，由于受焊條長(zhǎng)度限制需用若干根焊條焊接而成，這就出現(xiàn)了焊道連接問(wèn)題。為了保證焊道連接質(zhì)量，使焊道連接均勻，要求焊工在焊道連接時(shí)選用恰當(dāng)?shù)姆绞讲⑹炀氄莆�。焊道連接有四種方式。 第一種，接頭方法是在先焊焊道弧坑前面約10mm處引弧，拉長(zhǎng)電弧移到原弧坑2/3處，壓低電弧，焊條做微微轉(zhuǎn)動(dòng)，待填滿弧坑后即向前移動(dòng)進(jìn)入正常焊接。 第二種，要求先焊焊道的起頭處要略低一些，連接時(shí)在先焊焊道的起頭稍前處引弧，并稍微拉長(zhǎng)電弧，將電弧移到先焊焊道起頭處，壓低電弧，覆蓋熔合好端頭處即向前移動(dòng)進(jìn)入正常焊接。第三種，是后焊焊道從接頭的另一端引弧，焊到前焊道的結(jié)尾處，焊接速度略慢，以填滿焊道的弧坑，然后以較快焊速再略向前熄弧。第四種，是后焊焊道結(jié)尾與先焊焊道起頭相連，再利用結(jié)尾時(shí)的高溫重復(fù)熔化先焊焊道的起頭處，將焊道焊平后拉長(zhǎng)電弧收尾。

     焊接層數(shù)的選擇 在厚板焊接時(shí)，必須采用多層焊或多層多道焊。多層焊的前一條焊道對(duì)后一條焊道起 預(yù)熱作用，而后一條焊道對(duì)前一條焊道起熱處理作用（退火或緩冷），有利于提高焊縫金屬的塑性和韌 性。每層焊道厚度不大于4mm~5mm. 第二節(jié) 電弧焊常見(jiàn)缺陷產(chǎn)生的原因及防止方法 一、焊縫表面尺寸不符合要求 焊縫表面高低不平、焊縫寬窄不齊、尺寸過(guò)大或過(guò)小、角焊縫單邊以及焊腳尺寸不符合要求，均屬于焊縫表面尺寸不符合要求。 1、 產(chǎn)生原因 焊件坡口角度不對(duì)，裝配間隙不均勻，焊接速度不當(dāng)或運(yùn)條手法不正確，焊條和角度選擇不 當(dāng)或改變，加上焊接工藝選擇不正確等都會(huì)造成該種缺陷。 2、 防止方法 選擇適當(dāng)?shù)钠驴诮嵌群脱b配間隙；正確選擇焊接工藝參數(shù)，特別是焊接電流值，采用恰當(dāng)運(yùn) 條手法和角度，以保證焊縫成形均勻一致。 二、焊接裂紋 在焊接應(yīng)力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接頭局部地區(qū)的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而形成的新界面所產(chǎn)生的縫隙叫焊接裂紋。它具有尖銳的缺口和大的長(zhǎng)寬比特征。 1、 熱裂紋產(chǎn)生的原因與防止方法 焊接過(guò)程中，焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到固相線附近的高溫區(qū)產(chǎn)生的焊接裂紋叫熱裂紋。 （1） 產(chǎn)生原因 是由于熔池冷卻結(jié)晶時(shí)，受到的拉應(yīng)力作用，而凝固時(shí)，低熔點(diǎn)共晶體形成的液態(tài)薄層共同作用的結(jié)果。增大任何一方面的作用，都能促使形成熱裂紋。 （2） 防止方法 ○ 1控制焊縫中的有害雜技的含量即碳、硫、磷的含量，減少熔池中低熔點(diǎn)共晶體的形成�！� 2預(yù)熱：以降低冷卻速度，改善應(yīng)力狀況�！�3采用堿性焊條，因?yàn)閴A性焊條的熔渣具有較強(qiáng)脫硫、脫磷的能力�！� 4控制焊縫形狀，盡量避免得到深而窄的焊縫�！�5采用收弧板，將弧坑引至焊件外面，即使發(fā)生弧坑裂紋，也不影響焊件本身。 2、 冷裂紋的產(chǎn)生原因及防止方法 焊接接頭冷卻到較低溫度時(shí)（對(duì)鋼來(lái)說(shuō)在Ms溫度以下或200℃~300℃）， 產(chǎn)生的焊接裂紋叫冷裂紋。 （1） 產(chǎn)生原因 主要發(fā)生在中碳鋼、低合金和中合金高強(qiáng)度鋼中。原因是焊材本身具有較大的淬硬傾向，焊接熔池中溶解了多量的氫，以及焊接接頭在焊接過(guò)程中產(chǎn)生了較大的拘束應(yīng)力。 （2） 防止方法 從減少這三個(gè)因素的影響和作用著手。 1) 焊前按規(guī)定要求嚴(yán)格烘干焊條、焊劑，以減少氫來(lái)源。

     焊縫收尾：(1)劃圈收尾法。焊條移至焊道的終點(diǎn)時(shí)，利用手腕的動(dòng)作做圓圈運(yùn)動(dòng)，直到填滿弧坑再拉斷電弧。該方法適用于厚板焊接，用于薄板焊接會(huì)有燒穿危險(xiǎn)。(2)反復(fù)斷弧法。焊條移至焊道終點(diǎn)時(shí)，在弧坑處反復(fù)熄弧、引弧數(shù)次，直到填滿弧坑為止。該方法適用于薄板及大電流焊接，但不適用于堿性焊條，否則會(huì)產(chǎn)生氣孔。